समाचार - के तपाईंलाई मेसिनिङ सेन्टरहरूमा काट्ने उपकरणहरूको गहिरो प्वाल मेसिनिङको लागि सामान्य समस्याहरू र समाधानहरू थाहा छ?

"मेसिनिङ सेन्टरहरूमा काट्ने उपकरणहरूको गहिरो प्वाल मेसिनिङका लागि सामान्य समस्याहरू र समाधानहरू"

मेसिनिङ सेन्टरहरूको गहिरो प्वाल मेसिनिङ प्रक्रियामा, आयामी शुद्धता, मेसिनिङ भइरहेको वर्कपीसको सतह गुणस्तर, र उपकरण जीवन जस्ता समस्याहरू प्रायः देखा पर्छन्। यी समस्याहरूले प्रशोधन दक्षता र उत्पादनको गुणस्तरलाई मात्र असर गर्दैन तर उत्पादन लागत पनि बढाउन सक्छ। त्यसकारण, यी समस्याहरूको कारणहरू र तिनीहरूको समाधानहरू बुझ्नु र मास्टर गर्नु अत्यन्त महत्त्वपूर्ण छ।

I. ठूलो त्रुटि सहितको प्वालको व्यास बढाइएको
(क) कारणहरू

रीमरको डिजाइन गरिएको बाहिरी व्यास धेरै ठूलो छ वा रीमरको काट्ने किनारमा बरहरू छन्।
काट्ने गति धेरै उच्च छ।
फिड दर अनुचित छ वा मेसिनिंग भत्ता धेरै ठूलो छ।
रीमरको मुख्य विक्षेपण कोण धेरै ठूलो छ।
रिमर बाङ्गो छ।
रीमरको काट्ने किनारामा जोडिएका बिल्ट-अप किनारहरू छन्।
ग्राइन्डिङ गर्दा रिमरको काट्ने किनाराको रनआउट सहनशीलता भन्दा बढी हुन्छ।
काट्ने तरल पदार्थ गलत तरिकाले चयन गरिएको छ।
रीमर जडान गर्दा, टेपर श्याङ्क सतहमा रहेको तेलको दाग सफा गरिँदैन वा टेपर सतहमा डेन्टहरू हुन्छन्।
टेपर श्याङ्कको समतल पुच्छरलाई गलत तरिकाले मिलाएर मेसिन टूल स्पिन्डलमा स्थापना गरेपछि, टेपर श्याङ्क र टेपरले हस्तक्षेप गर्छन्।
स्पिन्डल बाङ्गिएको छ वा स्पिन्डल बेयरिङ धेरै खुकुलो वा बिग्रिएको छ।
रीमरको तैरने लचिलोपन छैन।
हातले रिमिङ गर्दा, दुवै हातले प्रयोग गर्ने बल एकरूप हुँदैन, जसले गर्दा रिमर बायाँ र दायाँ हल्लिन्छ।
(ख) समाधानहरू
विशिष्ट परिस्थिति अनुसार, उपकरणको आकारले डिजाइन आवश्यकताहरू पूरा गर्दछ भनेर सुनिश्चित गर्न रीमरको बाहिरी व्यास उचित रूपमा घटाउनुहोस्। प्रशोधन गर्नु अघि, रीमरलाई ध्यानपूर्वक निरीक्षण गर्नुहोस् र उपकरणको तीक्ष्णता र शुद्धता सुनिश्चित गर्न काट्ने किनारमा रहेका बर्रहरू हटाउनुहोस्।
काट्ने गति घटाउनुहोस्। अत्यधिक काट्ने गतिले उपकरणको घिसार बढ्ने, प्वालको व्यास बढ्ने र अन्य समस्याहरू निम्त्याउनेछ। विभिन्न मेसिनिङ सामग्री र उपकरण प्रकारहरू अनुसार, प्रशोधन गुणस्तर र उपकरण जीवन सुनिश्चित गर्न उपयुक्त काट्ने गति चयन गर्नुहोस्।
उचित रूपमा फिड दर समायोजन गर्नुहोस् वा मेसिनिंग भत्ता घटाउनुहोस्। अत्यधिक फिड दर वा मेसिनिंग भत्ताले काट्ने बल बढाउनेछ, परिणामस्वरूप प्वालको व्यास बढ्नेछ। प्रशोधन प्यारामिटरहरू उचित रूपमा समायोजन गरेर, प्वालको व्यास प्रभावकारी रूपमा नियन्त्रण गर्न सकिन्छ।
मुख्य विक्षेपण कोणलाई उचित रूपमा घटाउनुहोस्। धेरै ठूलो मुख्य विक्षेपण कोणले काट्ने बललाई उपकरणको एक छेउमा केन्द्रित गर्नेछ, जसले गर्दा सजिलै प्वालको व्यास बढ्नेछ र उपकरणको घिस्रनेछ। प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, प्रशोधन शुद्धता र उपकरणको जीवन सुधार गर्न उपयुक्त मुख्य विक्षेपण कोण चयन गर्नुहोस्।
बेन्ट गरिएको रिमरको लागि, यसलाई सीधा गर्नुहोस् वा स्क्र्याप गर्नुहोस्। बेन्ट गरिएको उपकरणले प्रशोधन शुद्धताको ग्यारेन्टी दिन सक्दैन र वर्कपीस र मेसिन उपकरणलाई पनि क्षति पुर्‍याउन सक्छ।
रिमरको कटिङ एजलाई तेल ढुङ्गाले सावधानीपूर्वक ड्रेस गर्नुहोस् ताकि बिल्ट-अप एज हटाइयोस् र कटिङ एज चिल्लो र समतल होस्। बिल्ट-अप एजको अस्तित्वले काट्ने प्रभावलाई असर गर्नेछ र अस्थिर प्वाल व्यास निम्त्याउनेछ।
स्वीकार्य दायरा भित्र ग्राइन्डिङ गर्दा रीमर काट्ने किनाराको रनआउट नियन्त्रण गर्नुहोस्। अत्यधिक रनआउटले प्रशोधनको क्रममा उपकरण कम्पन गराउनेछ र प्रशोधन शुद्धतालाई असर गर्नेछ।
राम्रो चिसो प्रदर्शन भएको काट्ने तरल पदार्थ छान्नुहोस्। उपयुक्त काट्ने तरल पदार्थले काट्ने तापक्रम घटाउन सक्छ, उपकरणको पहिरन कम गर्न सक्छ, र प्रशोधन सतहको गुणस्तर सुधार गर्न सक्छ। मेसिनिङ सामग्री र प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, उपयुक्त काट्ने तरल पदार्थको प्रकार र सांद्रता छान्नुहोस्।
रीमर जडान गर्नु अघि, रीमरको टेपर शैङ्क भित्रको तेलको दाग र मेसिन टूल स्पिन्डलको टेपर प्वाल सफा गर्नुपर्छ। टेपर सतहमा डेन्टहरू भएको ठाउँमा, यसलाई तेलको ढुङ्गाले ड्रेस गर्नुहोस्। अनुचित स्थापनाको कारणले हुने प्रशोधन समस्याहरूबाट बच्न उपकरण दृढतापूर्वक र सही रूपमा स्थापना गरिएको छ भनी सुनिश्चित गर्नुहोस्।
मेसिन टुल स्पिन्डलसँग यसको फिटिंग शुद्धता सुनिश्चित गर्न रिमरको समतल पुच्छरलाई पीस्नुहोस्। गलत तरिकाले मिलाइएको समतल पुच्छरले प्रशोधनको क्रममा उपकरणलाई अस्थिर बनाउनेछ र प्रशोधन शुद्धतालाई असर गर्नेछ।
स्पिन्डल बेयरिङ समायोजन वा बदल्नुहोस्। खुकुलो वा क्षतिग्रस्त स्पिन्डल बेयरिङहरूले स्पिन्डल बेन्डिङ निम्त्याउनेछ र यसरी प्रशोधन शुद्धतालाई असर गर्नेछ। नियमित रूपमा स्पिन्डल बेयरिङहरूको अवस्था जाँच गर्नुहोस् र समयमै तिनीहरूलाई समायोजन वा बदल्नुहोस्।
फ्लोटिंग चकलाई पुन: समायोजन गर्नुहोस् र समाक्षीयता समायोजन गर्नुहोस्। बढेको प्वालको व्यास र गैर-समाक्षीयताको कारणले हुने प्रशोधन सतहको गुणस्तर समस्याहरूबाट बच्न रीमर वर्कपीससँग समाक्षीय छ भनी सुनिश्चित गर्नुहोस्।
हातले रिमिङ गर्दा, रिमर बायाँ र दायाँ नहल्लियोस् भनेर दुवै हातले समान रूपमा बल प्रयोग गर्न ध्यान दिनुहोस्। सही सञ्चालन विधिहरूले प्रशोधन शुद्धता र उपकरण जीवन सुधार गर्न सक्छ।

II. कम प्वाल व्यास
(क) कारणहरू

रीमरको डिजाइन गरिएको बाहिरी व्यास धेरै सानो छ।
काट्ने गति धेरै कम छ।
फिड दर धेरै ठूलो छ।
रिमरको मुख्य विक्षेपण कोण धेरै सानो छ।
काट्ने तरल पदार्थ गलत तरिकाले चयन गरिएको छ।
ग्राइन्डिङको क्रममा, रिमरको जीर्ण भाग पूर्ण रूपमा भुइँमा हुँदैन, र इलास्टिक रिकभरीले प्वालको व्यास घटाउँछ।
स्टीलका पार्टपुर्जाहरू रीमिङ गर्दा, यदि भत्ता धेरै ठूलो छ वा रिमर तीखो छैन भने, लोचदार रिकभरी हुने सम्भावना हुन्छ, जसले गर्दा प्वालको व्यास घट्छ।
भित्री प्वाल गोलो छैन, र प्वालको व्यास अयोग्य छ।
(ख) समाधानहरू
उपकरणको आकारले डिजाइन आवश्यकताहरू पूरा गर्छ भनी सुनिश्चित गर्न रीमरको बाहिरी व्यास बदल्नुहोस्। प्रशोधन गर्नु अघि, रीमर नाप्नुहोस् र निरीक्षण गर्नुहोस् र उपयुक्त उपकरण आकार चयन गर्नुहोस्।
उचित रूपमा काट्ने गति बढाउनुहोस्। धेरै कम काट्ने गतिले कम प्रशोधन दक्षता र कम प्वाल व्यास निम्त्याउँछ। विभिन्न मेसिनिङ सामग्री र उपकरण प्रकारहरू अनुसार, उपयुक्त काट्ने गति चयन गर्नुहोस्।
उचित रूपमा फिड दर घटाउनुहोस्। अत्यधिक फिड दरले काट्ने बल बढाउँछ, परिणामस्वरूप प्वालको व्यास कम हुन्छ। प्रशोधन प्यारामिटरहरू उचित रूपमा समायोजन गरेर, प्वालको व्यास प्रभावकारी रूपमा नियन्त्रण गर्न सकिन्छ।
मुख्य विक्षेपण कोणलाई उचित रूपमा बढाउनुहोस्। धेरै सानो मुख्य विक्षेपण कोणले काट्ने बललाई फैलाउनेछ, जसले गर्दा प्वालको व्यास सजिलै कम हुनेछ। प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, प्रशोधन शुद्धता र उपकरण जीवन सुधार गर्न उपयुक्त मुख्य विक्षेपण कोण चयन गर्नुहोस्।
राम्रो स्नेहन प्रदर्शन भएको तैलीय काट्ने तरल पदार्थ छान्नुहोस्। उपयुक्त काट्ने तरल पदार्थले काट्ने तापक्रम घटाउन सक्छ, उपकरणको पहिरन कम गर्न सक्छ, र प्रशोधन सतहको गुणस्तर सुधार गर्न सक्छ। मेसिनिङ सामग्री र प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, उपयुक्त काट्ने तरल पदार्थको प्रकार र सांद्रता छान्नुहोस्।
नियमित रूपमा रिमर साट्नुहोस् र रिमरको काट्ने भागलाई सही तरिकाले पीस्नुहोस्। उपकरणको तीखोपन र शुद्धता सुनिश्चित गर्न समयमै जीर्ण भाग हटाउनुहोस्।
रीमर साइज डिजाइन गर्दा, मेसिनिङ सामग्रीको लोचदार रिकभरी जस्ता कारकहरूलाई विचार गर्नुपर्छ, वा वास्तविक अवस्था अनुसार मानहरू लिनुपर्छ। विभिन्न मेसिनिङ सामग्री र प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, उपकरणको आकार र प्रशोधन प्यारामिटरहरू उचित रूपमा डिजाइन गर्नुहोस्।
परीक्षण काट्ने काम गर्नुहोस्, उपयुक्त भत्ता लिनुहोस्, र रिमरलाई तिखो पार्नुहोस्। परीक्षण काट्ने माध्यमबाट, प्रशोधन गुणस्तर सुनिश्चित गर्न इष्टतम प्रशोधन प्यारामिटरहरू र उपकरण अवस्था निर्धारण गर्नुहोस्।

III. गोलाकार नभएको भित्री प्वाल पुन: बनाइएको
(क) कारणहरू

रिमर धेरै लामो छ, कठोरताको कमी छ, र रिमिङ गर्दा कम्पन हुन्छ।
रिमरको मुख्य विक्षेपण कोण धेरै सानो छ।
रिमरको अत्याधुनिक किनारा साँघुरो छ।
रीमिङ भत्ता धेरै ठूलो छ।
भित्री प्वालको सतहमा खाली ठाउँहरू र क्रस प्वालहरू छन्।
प्वालको सतहमा बालुवाका प्वालहरू र प्वालहरू छन्।
स्पिन्डल बेयरिङ खुकुलो छ, गाइड स्लिभ छैन, वा रिमर र गाइड स्लिभ बीचको फिट क्लियरेन्स धेरै ठूलो छ।
पातलो पर्खाल भएको वर्कपीस धेरै कडा रूपमा बाँधिएको कारणले गर्दा, हटाएपछि वर्कपीस विकृत हुन्छ।
(ख) समाधानहरू
अपर्याप्त कठोरता भएको रिमरको लागि, उपकरणको कठोरता सुधार गर्न असमान पिच भएको रिमर प्रयोग गर्न सकिन्छ। साथै, रिमरको स्थापना गर्दा कम्पन कम गर्न कडा जडान प्रयोग गर्नुपर्छ।
मुख्य विक्षेपण कोण बढाउनुहोस्। धेरै सानो मुख्य विक्षेपण कोणले काट्ने बललाई फैलाउनेछ, जसले गर्दा सजिलै गोलाकार भित्री प्वाल निम्त्याउँछ। प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, प्रशोधन शुद्धता र उपकरण जीवन सुधार गर्न उपयुक्त मुख्य विक्षेपण कोण चयन गर्नुहोस्।
एक योग्य रीमर छनौट गर्नुहोस् र प्रि-मेसिनिङ प्रक्रियाको प्वाल स्थिति सहिष्णुता नियन्त्रण गर्नुहोस्। रीमरको गुणस्तर र शुद्धता सुनिश्चित गर्नुहोस्। साथै, रिमिङको लागि राम्रो आधार प्रदान गर्न प्रि-मेसिनिङ प्रक्रियामा प्वाल स्थिति सहिष्णुतालाई कडाइका साथ नियन्त्रण गर्नुहोस्।
असमान पिच र लामो र अधिक सटीक गाइड स्लिभ भएको रिमर प्रयोग गर्नुहोस्। असमान पिच भएको रिमरले कम्पन कम गर्न सक्छ, र लामो र अधिक सटीक गाइड स्लिभले रिमरको गाइडिङ शुद्धता सुधार गर्न सक्छ, जसले गर्दा भित्री प्वालको गोलाकारपन सुनिश्चित हुन्छ।
भित्री प्वालको सतहमा खाली ठाउँहरू, क्रस प्वालहरू, बालुवाको प्वालहरू, र छिद्रहरू जस्ता दोषहरूबाट बच्न योग्य खाली ठाउँ चयन गर्नुहोस्। प्रशोधन गर्नु अघि, खाली गुणस्तर आवश्यकताहरू पूरा गर्दछ भनेर सुनिश्चित गर्न खाली ठाउँको निरीक्षण र स्क्रिन गर्नुहोस्।
स्पिन्डलको शुद्धता र स्थिरता सुनिश्चित गर्न स्पिन्डल बेयरिङ समायोजन वा बदल्नुहोस्। गाइड स्लिभ बिनाको केसको लागि, उपयुक्त गाइड स्लिभ स्थापना गर्नुहोस् र रीमर र गाइड स्लिभ बीचको फिट क्लियरेन्स नियन्त्रण गर्नुहोस्।
पातलो पर्खाल भएका वर्कपीसहरूको लागि, क्ल्याम्पिङ बल कम गर्न र वर्कपीसको विकृतिबाट बच्न उपयुक्त क्ल्याम्पिङ विधि प्रयोग गर्नुपर्छ। प्रशोधनको क्रममा, वर्कपीसमा काट्ने बलको प्रभाव कम गर्न प्रशोधन प्यारामिटरहरू नियन्त्रण गर्न ध्यान दिनुहोस्।

IV. प्वालको भित्री सतहमा स्पष्ट भिरालोहरू
(क) कारणहरू

अत्यधिक रिमिङ भत्ता।
रीमरको काट्ने भागको पछाडिको कोण धेरै ठूलो छ।
रीमरको अत्याधुनिक ब्यान्ड धेरै चौडा छ।
वर्कपीसको सतहमा प्वाल र बालुवाका प्वालहरू छन्।
अत्यधिक स्पिन्डल रनआउट।
(ख) समाधानहरू
रीमिङ भत्ता घटाउनुहोस्। अत्यधिक भत्ताले काट्ने बल बढाउनेछ र भित्री सतहमा सजिलैसँग भिरालोहरू निम्त्याउनेछ। प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, रीमिङ भत्ता उचित रूपमा निर्धारण गर्नुहोस्।
काट्ने भागको पछाडिको कोण घटाउनुहोस्। धेरै ठूलो पछाडिको कोणले काट्ने किनारालाई धेरै तिखो र भिरालो हुने सम्भावना हुन्छ। मेसिनिङ सामग्री र प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, उपयुक्त पछाडिको कोण आकार चयन गर्नुहोस्।
कटिङ एज ब्यान्डको चौडाइलाई ग्राइन्ड गर्नुहोस्। धेरै चौडा कटिङ एज ब्यान्डले कटिङ फोर्सलाई असमान बनाउँछ र भित्री सतहमा सजिलैसँग भिरालो बनाउँछ। कटिङ एज ब्यान्डको चौडाइलाई ग्राइन्ड गरेर, कटिङ फोर्सलाई अझ एकरूप बनाउनुहोस्।
वर्कपीस सतहमा प्वाल र बालुवाको प्वाल जस्ता दोषहरूबाट बच्न योग्य खाली ठाउँ छान्नुहोस्। प्रशोधन गर्नु अघि, खाली गुणस्तरले आवश्यकताहरू पूरा गर्छ भनी सुनिश्चित गर्न खाली ठाउँको निरीक्षण र स्क्रिन गर्नुहोस्।
स्पिन्डल रनआउट कम गर्न मेसिन टुल स्पिन्डल समायोजन गर्नुहोस्। अत्यधिक स्पिन्डल रनआउटले प्रशोधनको क्रममा रिमर कम्पन गराउनेछ र प्रशोधन सतहको गुणस्तरलाई असर गर्नेछ। यसको शुद्धता र स्थिरता सुनिश्चित गर्न मेसिन टुल स्पिन्डल नियमित रूपमा जाँच गर्नुहोस् र समायोजन गर्नुहोस्।

V. भित्री प्वालको उच्च सतह खुरदरापन मान
(क) कारणहरू

अत्यधिक काट्ने गति।
गलत तरिकाले चयन गरिएको काट्ने तरल पदार्थ।
रिमरको मुख्य विक्षेपण कोण धेरै ठूलो छ, र रिमरको काट्ने किनारा एउटै परिधिमा छैन।
अत्यधिक रिमिङ भत्ता।
असमान रीमिङ भत्ता वा धेरै सानो भत्ता, र केही सतहहरू रीमिङ गरिएका छैनन्।
रीमरको काट्ने भागको रनआउट सहनशीलता भन्दा बढी छ, काट्ने किनारा तिखो छैन, र सतह खस्रो छ।
रीमरको अत्याधुनिक ब्यान्ड धेरै चौडा छ।
रीमिङ गर्दा चिप हटाउने राम्रो तरिका छैन।
रिमरको अत्यधिक घिस्रनु।
रिमर बिग्रिएको छ, र काट्ने किनारमा बुर वा चिरिएका किनारहरू छन्।
काट्ने किनारामा बिल्ट-अप किनारा छ।
भौतिक सम्बन्धको कारणले गर्दा, शून्य रेक कोण वा नकारात्मक रेक कोण रिमरहरू लागू हुँदैनन्।
(ख) समाधानहरू
काट्ने गति घटाउनुहोस्। अत्यधिक काट्ने गतिले उपकरणको घिसार बढाउँछ र सतहको खस्रोपनको मूल्य बढाउँछ। विभिन्न मेसिनिङ सामग्री र उपकरण प्रकारहरू अनुसार, उपयुक्त काट्ने गति चयन गर्नुहोस्।
मेसिनिङ सामग्री अनुसार काट्ने तरल पदार्थ छान्नुहोस्। उपयुक्त काट्ने तरल पदार्थले काट्ने तापक्रम घटाउन सक्छ, उपकरणको पहिरन कम गर्न सक्छ र प्रशोधन सतहको गुणस्तर सुधार गर्न सक्छ। मेसिनिङ सामग्री र प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, उपयुक्त काट्ने तरल पदार्थको प्रकार र सांद्रता छान्नुहोस्।
मुख्य विक्षेपण कोणलाई उचित रूपमा घटाउनुहोस् र कटिङ एज एउटै परिधिमा छ भनी सुनिश्चित गर्न रिमर काट्ने किनारालाई सही तरिकाले ग्राइन्ड गर्नुहोस्। धेरै ठूलो मुख्य विक्षेपण कोण वा एउटै परिधिमा नभएको काट्ने किनाराले काट्ने बललाई असमान बनाउँछ र प्रशोधन सतहको गुणस्तरलाई असर गर्छ।
रीमिङ भत्ता उचित रूपमा घटाउनुहोस्। अत्यधिक भत्ताले काट्ने बल बढाउनेछ र सजिलैसँग सतहको खस्रोपन मान बढाउनेछ। प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, रीमिङ भत्ता उचित रूपमा निर्धारण गर्नुहोस्।
रीमिङ गर्नु अघि तल्लो प्वालको स्थिति शुद्धता र गुणस्तर सुधार गर्नुहोस् वा एकरूप रीमिङ भत्ता सुनिश्चित गर्न र केही सतहहरू पुन: नमिलाउनबाट बच्न रीमिङ भत्ता बढाउनुहोस्।
योग्य रीमर छान्नुहोस्, नियमित रूपमा रीमरको निरीक्षण गर्नुहोस् र पीस्नुहोस् ताकि काट्ने भागको रनआउट सहनशीलता दायरा भित्र छ, काट्ने किनारा तिखो छ, र सतह चिल्लो छ।
कटिङ इफेक्टमा धेरै चौडा कटिङ एज ब्यान्डको प्रभावबाट बच्न कटिङ एज ब्यान्डको चौडाइ ग्राइन्ड गर्नुहोस्। प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, उपयुक्त कटिङ एज ब्यान्ड चौडाइ चयन गर्नुहोस्।
विशिष्ट परिस्थिति अनुसार, चिप हटाउन सहज बनाउन रिमर दाँतको संख्या घटाउनुहोस्, चिप स्पेस बढाउनुहोस् वा अत्याधुनिक झुकाव भएको रिमर प्रयोग गर्नुहोस्। खराब चिप हटाउनाले चिप जम्मा हुन्छ र प्रशोधन सतहको गुणस्तरलाई असर गर्छ।
अत्यधिक घिस्रिनबाट बच्न नियमित रूपमा रिमर बदल्नुहोस्। प्रशोधन गर्दा, उपकरणको घिस्रिन अवस्था अवलोकन गर्न ध्यान दिनुहोस् र समयमै गम्भीर रूपमा घिस्रिन लागेको उपकरण बदल्नुहोस्।
रीमरलाई पिस्ने, प्रयोग गर्ने र ढुवानी गर्ने क्रममा, क्षतिबाट बच्न सुरक्षात्मक उपायहरू अपनाउनु पर्छ। क्षतिग्रस्त रीमरको लागि, क्षतिग्रस्त रीमर मर्मत गर्न वा यसलाई प्रतिस्थापन गर्न अत्यन्तै राम्रो तेल ढुङ्गा प्रयोग गर्नुहोस्।
कटिङ एजमा रहेको बिल्ट-अप एजलाई समयमै हटाउनुहोस्। बिल्ट-अप एजको अस्तित्वले कटिङ प्रभावलाई असर गर्नेछ र सतहको खस्रोपनको मान बढ्नेछ। कटिङ प्यारामिटरहरू समायोजन गरेर र उपयुक्त कटिङ फ्लुइड चयन गरेर, बिल्ट-अप एजको उत्पादन कम गर्न सकिन्छ।
शून्य रेक कोण वा नकारात्मक रेक कोण रिमरहरूको लागि उपयुक्त नभएका सामग्रीहरूको लागि, उपयुक्त उपकरण प्रकार र प्रशोधन प्यारामिटरहरू चयन गर्नुहोस्। मेसिनिङ सामग्रीको विशेषताहरू अनुसार, प्रशोधन सतहको गुणस्तर सुनिश्चित गर्न उपयुक्त उपकरण र प्रशोधन विधि चयन गर्नुहोस्।

VI. रिमरको कम सेवा जीवन
(क) कारणहरू

अनुपयुक्त रिमर सामग्री।
पिस्ने क्रममा रीमर जल्छ।
अनुचित रूपमा चयन गरिएको काट्ने तरल पदार्थ, र काट्ने तरल पदार्थ सहज रूपमा बग्न सक्दैन। काट्ने भाग र ग्राइन्डिङ पछि रीमर काट्ने किनाराको सतह खस्रोपन मान धेरै उच्च छ।
(ख) समाधानहरू
मेसिनिङ सामग्री अनुसार रिमर सामग्री छनोट गर्नुहोस्। कार्बाइड रिमर वा लेपित रिमरहरू प्रयोग गर्न सकिन्छ। फरक-फरक मेसिनिङ सामग्रीहरूलाई फरक-फरक उपकरण सामग्री चाहिन्छ। उपयुक्त उपकरण सामग्री छनोट गर्नाले उपकरणको आयु सुधार गर्न सकिन्छ।
जल्नबाट बच्न ग्राइन्डिङ गर्दा काट्ने प्यारामिटरहरूलाई कडाइका साथ नियन्त्रण गर्नुहोस्। रिमर ग्राइन्डिङ गर्दा, उपकरणको अत्यधिक तातो र जलनबाट बच्न उपयुक्त काट्ने प्यारामिटरहरू चयन गर्नुहोस्।
मेसिनिङ सामग्री अनुसार नियमित रूपमा काट्ने तरल पदार्थ सही तरिकाले चयन गर्नुहोस्। उपयुक्त काट्ने तरल पदार्थले काट्ने तापक्रम घटाउन सक्छ, उपकरणको पहिरन कम गर्न सक्छ र प्रशोधन सतहको गुणस्तर सुधार गर्न सक्छ। काट्ने तरल पदार्थ काट्ने क्षेत्रमा सहज रूपमा प्रवाहित हुन सक्छ र यसको शीतलन र लुब्रिकेटिङ भूमिका खेल्न सक्छ भनी सुनिश्चित गर्नुहोस्।
चिप ग्रुभमा रहेका चिप्स नियमित रूपमा हटाउनुहोस् र पर्याप्त दबाबसहित काट्ने तरल पदार्थ प्रयोग गर्नुहोस्। राम्रोसँग पिसेर वा ल्याप गरेपछि, आवश्यकताहरू पूरा गर्नुहोस्। समयमै चिप्स हटाउनाले चिप जम्मा हुनबाट बच्न सक्छ र काट्ने प्रभाव र उपकरणको आयुलाई असर गर्न सक्छ। साथै, पर्याप्त दबाबसहित काट्ने तरल पदार्थ प्रयोग गर्दा शीतलन र स्नेहन प्रभावमा सुधार हुन सक्छ।

VII. रिमेड प्वालको अत्यधिक प्वाल स्थिति शुद्धता त्रुटि
(क) कारणहरू

गाइड स्लिभको पहिरन।
गाइड स्लिभको तल्लो भाग वर्कपीसबाट धेरै टाढा छ।
गाइड स्लिभ लम्बाइमा छोटो छ र शुद्धतामा कमजोर छ।
खुकुलो स्पिन्डल बेयरिङ।
(ख) समाधानहरू
गाइड स्लिभ नियमित रूपमा बदल्नुहोस्। गाइड स्लिभ प्रशोधनको क्रममा बिस्तारै बिग्रनेछ र प्रशोधन शुद्धतालाई असर गर्नेछ। यसको शुद्धता र मार्गदर्शक कार्य सुनिश्चित गर्न गाइड स्लिभ नियमित रूपमा बदल्नुहोस्।
गाइड स्लिभलाई लामो बनाउनुहोस् र गाइड स्लिभ र रीमर क्लियरेन्स बीचको फिटिंग शुद्धता सुधार गर्नुहोस्। यदि गाइड स्लिभको तल्लो छेउ वर्कपीसबाट धेरै टाढा छ वा गाइड स्लिभ लम्बाइमा छोटो छ र शुद्धतामा कमजोर छ भने, प्रशोधनको क्रममा रीमर विचलित हुनेछ र प्वाल स्थिति शुद्धतालाई असर गर्नेछ। गाइड स्लिभलाई लामो बनाएर र फिटिंग शुद्धता सुधार गरेर, प्रशोधन शुद्धता सुधार गर्न सकिन्छ।
समयमै मेसिन उपकरण मर्मत गर्नुहोस् र स्पिन्डल बेयरिङ क्लियरेन्स समायोजन गर्नुहोस्। खुकुलो स्पिन्डल बेयरिङहरूले स्पिन्डल घुमाउनेछ र प्रशोधन शुद्धतालाई असर गर्नेछ। मेसिन उपकरणको शुद्धता र स्थिरता सुनिश्चित गर्न स्पिन्डल बेयरिङ क्लियरेन्स नियमित रूपमा जाँच गर्नुहोस् र समायोजन गर्नुहोस्।

आठौं। काटिएका रिमर दाँतहरू
(क) कारणहरू

अत्यधिक रिमिङ भत्ता।
वर्कपीसको सामग्री धेरै कडा छ।
काट्ने किनाराको अत्यधिक रनआउट, र असमान काट्ने भार।
रीमरको मुख्य विक्षेपन कोण धेरै सानो छ, जसले गर्दा काट्ने चौडाइ बढ्छ।
गहिरो प्वाल वा अन्धा प्वालहरू रिनाम गर्दा, धेरै चिप्स हुन्छन् र तिनीहरूलाई समयमै हटाइँदैन।
दाँत किट्दा फुट्छ।
(ख) समाधानहरू
प्रि-मेसिन गरिएको प्वालको व्यासको आकार परिमार्जन गर्नुहोस् र रीमिङ भत्ता घटाउनुहोस्। अत्यधिक भत्ताले काट्ने बल बढाउनेछ र सजिलैसँग दाँत काट्न निम्त्याउनेछ। प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, प्रि-मेसिन गरिएको प्वालको व्यासको आकार र रीमिङ भत्ता उचित रूपमा निर्धारण गर्नुहोस्।
सामग्रीको कठोरता घटाउनुहोस् वा नकारात्मक रेक कोण रिमर वा कार्बाइड रिमर प्रयोग गर्नुहोस्। अत्यधिक कठोरता भएका वर्कपीस सामग्रीहरूको लागि, सामग्रीको कठोरता घटाउने वा कडा सामग्री प्रशोधनको लागि उपयुक्त उपकरण प्रकार चयन गर्ने जस्ता विधिहरू प्रयोग गर्न सकिन्छ।
एकरूप काट्ने भार सुनिश्चित गर्न सहिष्णुता दायरा भित्र रनआउट नियन्त्रण गर्नुहोस्। काट्ने किनाराको अत्यधिक रनआउटले काट्ने बललाई असमान बनाउनेछ र सजिलैसँग दाँत काट्न निम्त्याउनेछ। उपकरण स्थापना र प्रशोधन प्यारामिटरहरू समायोजन गरेर, सहिष्णुता दायरा भित्र रनआउट नियन्त्रण गर्नुहोस्।
मुख्य विक्षेपण कोण बढाउनुहोस् र काट्ने चौडाइ घटाउनुहोस्। धेरै सानो मुख्य विक्षेपण कोणले काट्ने चौडाइ बढाउनेछ र सजिलैसँग दाँत काट्न निम्त्याउँछ। प्रशोधन आवश्यकताहरू अनुसार, उपयुक्त मुख्य विक्षेपण कोण आकार चयन गर्नुहोस्।
चिप्स समयमै हटाउन ध्यान दिनुहोस्, विशेष गरी गहिरो प्वाल वा अन्धा प्वालहरू पुन: नामकरण गर्दा। चिप्स जम्मा हुँदा काट्ने प्रभावलाई असर गर्छ र सजिलै दाँत काटिन्छ। समयमै चिप्स हटाउन उपयुक्त चिप्स हटाउने विधि प्रयोग गर्नुहोस्।
दाँत पिस्ने गुणस्तरमा ध्यान दिनुहोस् र पिस्ने क्रममा दाँत फुट्नबाट जोगाउनुहोस्। रिमर पिस्ने क्रममा, दाँतको गुणस्तर र बलियोपन सुनिश्चित गर्न उपयुक्त काट्ने प्यारामिटरहरू र पिस्ने विधिहरू छनौट गर्नुहोस्।

IX. भाँचिएको रिमर शङ्क
(क) कारणहरू

अत्यधिक रिमिङ भत्ता।
टेपर्ड प्वालहरू रीमिङ गर्दा, रफ र फिनिश रीमिङ भत्ताहरूको वितरण र काट्ने प्यारामिटरहरूको चयन अनुपयुक्त हुन्छ।
रीमर दाँतको चिप स्पेस सानो छ,